با توسعه صنعتی شدن، صنعت فرآوری فلزات نیز به سرعت در حال توسعه است و مواد مختلف جدید و نوآوری های فرآیندی جدید به طور مداوم در حال ظهور هستند. با این حال، کیفیت پردازش و راندمان پردازش محصولات تضمین شده و بهبود می یابد. هنگام انتخاب سیال برش فلز مناسب، کاهش آلودگی محیطی زمین به یک حلقه مهم تبدیل شده است. با این حال، انتخاب مایعات برش فلز برای ابزارهای مختلف ماشینکاری نیز مشکلی برای انتخاب است.

1. انواع مایع برش متداول برای ابزارهای CNC

به منظور انطباق با مناسبت های مختلف پردازش و نیازهای فرآیند، انواع سیالات برش فلز نیز متنوع است که عمدتاً بر اساس ترکیب شیمیایی و حالت به دو دسته سیال برش پایه آب و سیال برش مبتنی بر روغن تقسیم می شوند.

1. مایع برش پایه آب به مایع برشی اطلاق می شود که باید از قبل با آب رقیق شود. امولسیون های ضد زنگ، امولسیون های روان کننده ضد زنگ، امولسیون های فشار شدید و میکروامولسیون ها همه از این دسته هستند. نقش سیال برش مبتنی بر آب عمدتاً خنک کننده و تمیز کننده است و اثر روانکاری آشکار نیست.

2. سیال برش پایه روغن به مایع برشی اطلاق می شود که در هنگام استفاده نیازی به رقیق شدن با آب ندارد. روغن معدنی خالص، روغن چرب، افزودنی‌های روغنی، روغن معدنی، روغن برش فشار شدید غیرفعال و روغن برش فشار شدید فعال همه متعلق به این نوع هستند. بر خلاف سیالات برش مبتنی بر آب، سیالات برش پایه روغن دارای اثرات روانکاری آشکار هستند، اما قابلیت خنک کنندگی و تمیز کنندگی ضعیفی دارند.

2، انتخاب مایع برش برای ابزارهای مختلف ماشینکاری

ابزارهای مختلف پردازش، به دلیل عملکرد ابزار متفاوت، ویژگی های مواد مناسب برای پردازش نیز متفاوت است، بنابراین استفاده از انواع مختلف مایعات برش مناسب است.

1. برای ابزارهای ساخته شده از مواد فولادی با سرعت بالا، در هنگام برش با سرعت متوسط ​​و کم، حرارت زیاد نیست، بنابراین استفاده از مایع برش یا امولسیون بر پایه روغن مناسب است. در برش با سرعت بالا، استفاده از سیال برش مبتنی بر آب می تواند به دلیل تولید گرمای زیاد، اثر خنک کنندگی خوبی داشته باشد. در این زمان در صورت استفاده از سیال برش روغنی، مقدار زیادی غبار روغن ایجاد می شود که محیط را آلوده می کند و به راحتی باعث سوختگی قطعه کار می شود که بر کیفیت پردازش و عمر مفید ابزار تأثیر می گذارد. . علاوه بر این، بهتر است از محلول‌های آبی با فشار شدید یا امولسیون‌های فشار شدید در حین ماشین‌کاری خشن استفاده کنید و امولسیون‌های فشار شدید یا روغن‌های برش فشار شدید برای تکمیل مناسب‌تر هستند.

فولاد پرسرعت از عملیات برش با سرعت متوسط ​​استفاده می کند و سرعت آن حدود 70 متر بر متر است. فولاد پرسرعت یک آلیاژ آهن حاوی عناصری مانند تنگستن و کروم برای افزایش سختی و مقاومت در برابر سایش است. با این حال، سختی و کیفیت مقاومت به سایش آنها به دلیل دمای بالای 600 درجه سانتیگراد به سطح غیر قابل قبولی کاهش می یابد. با این حال، می توان از روغن برش محلول در آب برای حفظ دمای عملیاتی آن زیر 600 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

2. برای ابزار کاربید سیمانی از آنجایی که نسبت به حرارت ناگهانی حساسیت بیشتری دارند، ابزارها باید تا حد امکان به طور یکنواخت گرم و خنک شوند، در غیر این صورت ایجاد براده شدن آسان است. بنابراین معمولاً از سیالات برش روغنی با رسانایی حرارتی نسبتاً ملایم استفاده می شود و مقدار مناسبی از مواد افزودنی ضد سایش به آن اضافه می شود. هنگام برش با سرعت بالا، ابزار را با جریان زیادی از مایع برش اسپری کنید تا از گرم شدن ناهموار جلوگیری کنید. و این روش می تواند به طور موثر دما را کاهش دهد و ظاهر غبار روغن را کاهش دهد.

3. آلیاژهای ریخته گری (کروم کبالت تنگستن) این آلیاژها عناصر غیرآهنی بر پایه کبالت هستند. هنگامی که دمای آن بالاتر از 600 درجه سانتیگراد باشد، سخت تر است و مقاومت سایش بهتری نسبت به فولاد با سرعت بالا دارد. این می تواند برای برش با سرعت بالا مورد استفاده قرار گیرد و همچنین می تواند برای آلیاژهای سخت برش و عملیات برشی که دمای بالا ایجاد می کنند استفاده شود. آلیاژهای ریخته گری به تغییرات دمایی زیاد مانند وقفه های ناگهانی در عملیات برش بسیار حساس هستند. آنها بیشتر برای عملیات برش مداوم مناسب هستند و می توانند از روغن برش محلول در آب استفاده کنند.

4. از آنجایی که ابزارهای سرامیکی و ابزارهای الماسی مقاومت در برابر سایش در دمای بالا نسبت به کاربید سیمانی دارند، اغلب از تکنیک های پردازش برش خشک استفاده می کنند. گاهی برای جلوگیری از دمای بیش از حد بالا، از مایع برش پایه آب با هدایت حرارتی بالاتر نیز برای ریختن مداوم و کامل ناحیه برش استفاده می شود.

5. کاربیدها به طور گسترده در صنعت پردازش فلز استفاده می شود. آنها معمولاً کاربیدهای سیمانی یا آلیاژهای فوق سخت نامیده می شوند. آنها با افزودن پودر کاربید تنگستن، تیتانیوم، نیوبیم و تانتالیوم به قالب کبالت و تف جوشی در دمای بالا ساخته می شوند. با تغییر نسبت و نوع کاربیدهای فلزی می توان انواع مختلفی از کاربیدهای سیمانی تولید کرد. کاربید سیمانی به دلیل حفظ سختی و مقاومت در برابر سایش در دمای بالای 1000 درجه سانتیگراد استفاده می شود. آنها معمولا به عنوان درج یا سر برش قابل تعویض استفاده می شوند. هر سر شکل و زاویه متفاوتی دارد. می توان آن را با توجه به نیازهای مختلف دوباره نصب و ذخیره کرد. یکی دیگر از روش های ساخت ساده، پوشاندن یک لایه کاربید بر روی سر ابزار برش است. روش ساخت آن پوشاندن ابزار کاربید سنتی با تبخیر کاربید تیتانیوم است. سر کاتر ساخته شده با این روش مقاومت سایشی بالایی دارد و خود کاتر به راحتی شکسته نمی شود. ابزار کاربید اغلب همراه با روغن برش محلول در آب استفاده می شود، اما آنها باید با دقت انتخاب شوند. برخی از مواد افزودنی فلز پوشاننده کبالت را خورده می کنند.

6. جزء اصلی ابزارهای برش سرامیک/الماس، آلومینا است که می تواند سختی و مقاومت در برابر سایش خود را در دماهای بالا حفظ کند. با این حال، همانطور که در بالا ذکر شد، هر چه ماده سخت‌تر باشد، شکننده‌تر است، که ابزارهای سرامیکی را برای برش ناپیوسته یا بارهای ضربه‌ای و تغییرات دما نامناسب می‌کند. هنگام ماشینکاری می توانید از روغن برش غیر محلول در آب (روغن برش بر پایه روغن) استفاده کنید یا اصلاً از روغن برش استفاده نکنید، از استفاده از روغن برش محلول در آب خودداری کنید.

7. سخت ترین ابزار برش الماس است، اما شکننده است. الماس را می توان در عملیات پردازش آلومینیوم با محتوای بالا استفاده کرد، این آلیاژ حاوی ذرات سخت سیلیکون است، به سرعت ابزار کاربید را می پوشاند. همچنین برای آسیاب و فرآوری مواد غیر آهنی مانند سنگ و سیمان مناسب است. الماس را می توان در دمای بالا اکسید کرد، بنابراین برای آلیاژهایی که پردازش آنها دشوار است مناسب نیست. از آنجایی که بسیار سخت است، اغلب برای سنگ زنی استفاده می شود. می توان از روغن برش پایه روغن یا روغن برش محلول در آب یا مایع برش مصنوعی استفاده کرد.

پیوند به این مقاله الزامات انتخاب سیال برش در پردازش ماشین ابزار CNC

بیانیه چاپ مجدد: اگر دستورالعمل خاصی وجود ندارد، تمام مقالات این سایت اصلی هستند. لطفا منبع چاپ مجدد را ذکر کنید: https://www.cncmachiningptj.com

PTJ® یک سازنده سفارشی است که طیف کاملی از میله های مس را ارائه می دهد. قطعات برنجی و قطعات مس. فرآیندهای تولید متداول عبارتند از بلنکینگ، منبت کاری، مسگری، خدمات EDM سیم، حکاکی، شکل گیری و خم شدن، ناراحت کننده، داغ جعل و پرس کردن، سوراخ کردن و پانچ کردن، نورد و خنثی کردن نخ، برش، ماشینکاری چند اسپیندل، اکستروژن و آهنگری فلزی و مهر زنی. کاربردها شامل میله های اتوبوس، هادی های الکتریکی، کابل های کواکسیال، موجبرها، اجزای ترانزیستور، لوله های مایکروویو، لوله های قالب خالی و متالورژی پودر مخازن اکستروژن

کمی در مورد بودجه پروژه و زمان تحویل مورد انتظار خود به ما بگویید. ما با شما استراتژی خواهیم داشت تا مقرون به صرفه ترین خدمات را برای کمک به شما در دستیابی به هدف خود ارائه دهیم، می توانید مستقیماً با ما تماس بگیرید ( sales@pintejin.com ).